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?内圆磨床轴承磨头的装卸方法及间隙的调法

加工中主动测量 常用于磨削和珩磨加工中，主要有测轴、测孔和配磨主动测量。

① 测轴主动测量有两种三点式主动量仪测轴，常用于普通外圆磨床上。测量时，用手把悬挂在外圆磨床砂轮罩上的三点式主动量仪的测量卡规卡在工件上，工件在磨削过程中的尺寸变化通过中继测杆由长度传感器转换为电信号

② 测孔主动测量有两点式和塞规式两种。两点式常用于内圆磨床上，测量过程与测轴的相同。塞规式常用于珩磨和小孔磨削中。它的测量过程基本上与用塞规(见量规)、气动塞规（见气动量仪）的测孔过程相同,但它具有将被测尺寸信号自动显示和输出的功能。

③ 配磨主动测量,用于控制轴孔配对工件的配合间隙,例如柴油机油泵的喷油嘴偶件等。

加工后主动测量 主要用于无心磨床、镗床、精密车床等加工设备上。数控内圆磨床除具备普通型内圆磨床结构特性外，还具备如下结构特性：1。工件加工完毕后立即进行自动测量。当工件尺寸变化因砂轮、镗刀、车刀等切削工具或其他原因达到公差带（见公差）的警告界***，控制指示仪发出补偿信号、自动补偿机构即进行补偿进给，使工件的偏差不超出公差带。20世纪70年代出现了自动统计分析仪，它与长度传感器组合在一起用于加工后主动测量。它具有剔除粗大误差和快速进行多种计算分析的功能，例如计算标准偏差和极限误差等，因此能及时地发出符合统计规律的控制信号

内圆磨床间隙的调法

内圆磨2110的磨头的两端,安装的是36208轴承吧.

两端各2个轴承,均是轴承外圈的大面向外,小面向内.

记得两头轴承之间的垫片不要混淆.

安装前先将4个轴承加满白润滑脂.

将磨头的外套放在一边.将内轴立在一块木板上,

将按砂轮的那头冲上,然后将一个轴承先按上,

记得大面冲外,按时轻敲轴承的内圈.

一直推到底,按上垫片用同样的办法按上外面的另一个轴承,再按上备丝.接下来再将磨头的外套拿来立好.

将装好一头轴承的内轴放进外套,记得不要用锤敲.

一定可以放进去.按好这一切后.将安好轴承的一头冲下,放在木板上,将后头的弹簧放进去(看一下弹簧是否一样高,一定要一样高).

再用按前头的方法按后头,一般来说,安装到位,

间隙应该没有问题.间隙和弹簧的高度和弹力有关系.

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磨床精度对加工精度的影响有多大？

磨床的几何精度：

是指不承受负荷的情况下，各部件的运动精度和相互位置精度。把机床制造得j对精q是不可能的，总有不可避免或多或少的误差存在。砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。这种误差将在工件加工时不同程度反映到工件上来，而影响其工件的加工精度。一般有主轴的径向跳动和轴向窜动，工作台等运动部件移动的直线度，工作部件的相互位置误差和传动误差等。

砂轮主轴的径向跳动和轴向窜动及磨床头架运动误差大，不仅影响磨削后的工件表面粗糙度，还会使工件产生圆度和端面跳动，造成磨削过程中火花不均匀。对水十分敏感,南方梅雨潮湿的天气,容易损害屏内部的元件,所以要定期运行,或者可以在屏内部放上一包防潮剂。工作台移动在垂直面不垂直时，在内、外圆磨床上，影响工件母线的直线性，在平面磨床磨削平面，造成工件平面度误差大。

外圆磨床的砂轮主轴轴中心线和内圆磨床砂轮轴轴中心线与工件头架轴中心线不等高，在磨削内、外锥体时，工件母线是双曲线。砂轮主轴轴中心线对工作台移动方向不平行，影响磨削后的工件端面平直度。数控内圆磨床高速磨削的特点：数控内圆磨床高速磨削是提高磨削效率的重要途径之一。磨床的传动误差，对螺纹磨削和齿轮磨削的加工精度影响很大。

磨床的刚度：

是指磨床承受外力(磨削力)时，其部件抵抗变形的能力。也即是在同样的磨削力的情况下，部件变形越小，表示刚度越大。对于内圆磨床用砂轮，将金刚石修整工具接近砂轮外圆的***g点(即磨孔时零件/砂轮接触点)进行修整，这一点更为重要。反之，部件变形大，表示此部件刚度就小。这些变形的大小，破坏了磨床静态的原始几何精度，将引起工件的加工误差的大小。所以刚度好的机床，工件的加工精度高。

热变形

磨床内部的热源分布不均匀，各个部位在运动中产生的热量多少也不同，外界热源对机床各部位的影响也不一样，零部件因材料不同的热膨胀系数也不相同，造成机床各部分不同的微量变形，使机床原始几何精度下降，而影响工件的加工精度。自金融危机爆发以来，数控内圆磨床就从优化传统产品结构入手，激光切割走技术升级之路，走“专、精、特”之路，走增值服务之路，从而在克服经济危机的影响中发挥出巨大作用，获得丰硕成果。所以精密磨床应该安装在恒温室使用，以防止温度的变化对机床和工件的精度产生影响。

磨床运动部件爬行

磨床工作台砂轮架等运动部件在作微量周期进给或低速连续移动时，出现运动不均匀的现象，通称为爬行。当磨床有这种现象发生时，使磨削过程中的进给不均匀，而影响工件磨削表面粗糙度。

磨床的振动

磨床在磨削过程中产生振动，使砂轮和工件问相对位置发生周期性的变动，使工件表面产生振纹，严重影响加工质量和精度。

要提高磨削后的工件精度，除努力消除上述因素的影响外，还必须注意工件加工过程中定位基准的合理选择、装夹方法、砂轮的选择与正确修理、合理选择磨削用量和工艺方法。

影响磨床加工表面粗糙度的因素及其改善措施

1. 与磨削砂轮有关的因素

主要是砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。

砂轮的粒度越细，则砂轮单位面积上的磨粒数越多，磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度值越小。但粒度过细，砂轮易堵塞，使表面粗糙度值增大，同时还易产生波纹和引起烧s。

砂轮的硬度是指磨粒受磨削力后从砂轮上脱落的难易程度。砂轮太硬，磨粒磨损后还不能脱落，使工件表面受到强烈的摩擦和挤压，增加了塑性变形，表面粗糙度值增大，同时还容易引起s伤；砂轮太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会增大表面粗糙度值，所以要选合适的砂轮硬度。可以肯定的是，选择质量好的无心外圆磨床，一般是选择***度高与市场占有比高的厂家。

砂轮的修整质量与所用修整工具、修整砂轮的纵向进给量等有密切关系。砂轮的修整是用金刚石除去砂轮外层已钝化的磨粒，使磨粒切削刃锋利，降低磨削表面的表面粗糙度值。各操作手柄（手轮）应置于关闭或卸荷位置，砂轮架（磨头）至于后退位置，各运动部件不应互相碰撞。另外，修整砂轮的纵向进给量越小，修出的砂轮上的切削微刃越多，等高性越好，从而获得较小的表面粗糙度值。

2. 工件材质有关的因素

包括材料的硬度、塑性、导热性等。

工件材料的硬度、塑性、导热性对表面粗糙度有显著影响。铝、铜合金等软材料易堵塞砂轮，比较难磨。塑性大、导热性差的耐热合金易使砂粒早期崩落，导致磨削表面粗糙度值增大。

3. 加工条件有关的因素

包括磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。

磨削用量有砂轮速度、工件速度、磨削深度和纵向进给量等。提高砂轮速度，就可能使表层金属塑性变形的传播速度跟不上磨削速度，材料来不及变形，从而使磨削表面的表面粗糙度值降低示。工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值增大。(9)砂轮的整修，应使用金钢石，而且要在机床上进行，严禁用手。磨削深度和纵向进给量越大，塑性变形越大，从而增大了表面粗糙度值。砂轮磨削时温度高，热的作用占主导地位，因此切削液的作用十分重要。采用切削液可以降低磨削区温度，减少烧s，冲去落的砂粒和切屑，以免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。但必须选择适当的冷却方法和切削液。

此外，对于外圆磨床、内圆磨床和平面磨床，其机床砂轮的主轴精度、进给系统的精度和平稳性、整个机床的刚度和抗振性等，都和表面粗糙度有密切关系。

?无心磨床的八大常见问题

  无心磨床的八大常见问题

    一、光制表面留下伤痕

　　原因：管制板硬度太大，管制板表面附着或熔着了磨作车屑或砂轮的小块。

　　对策：管制板久应该改成柔软冷却水中渗入可溶性切削油。

　　二、发生等间隙的螺旋状痕迹

　　原因：碰到了砂轮边缘、引导版的调整不良、修整速度大、钻石的破损和磨耗、钻石保持器松懈都是无心磨床发生等间隙螺旋状痕迹的原因。

　　对策：砂轮边缘成锥形，使引导板调成平行。降低修整速度，减少进刀量，改变钻石的接触面或交换钻石架稳保持器。

　　三、相等或不相等的间隙细纹

　　原因：修整不良、外部振动。

　　对策：从砂轮边缘开始修整，修整速度保持一定振动的边缘。

　　四、深而不规则的痕迹

　　原因：砂轮的松弛

　　对策：凸轮和砂轮间插入衬片并架稳。

　　五、振动

　　原因：架设螺丝的松弛，砂轮的不平衡。

　　对策：重架之使并载荷成均衡的分布使架台设平，重取平衡。

　　六、自激振动

　　原因：心高太高、支持刀板角度太大、支持刀板角度太大、支持刀板太薄、支持刀板的架设不良、支持刀板的弯曲、磨削量大、磨砂的选择不良、磨砂的真圆性不良、砂轮架设台松弛、心轴的松弛、外部振动。

　　对策：降低心高、减少角度、增加厚度、重缩夹紧螺丝、修正支持刀板、减少磨削量增加次数、和砂轮制造商商谈、在取平衡前后试行调整、螺丝锁成均等、重锁螺丝、调整调整轮的心轴、重锁保持器交换钻石、隔绝外部振动。

　　七、得不到真圆度

　　原因：心高太低、支持刀板角度太小、砂轮硬度大、磨削压力大、粗磨额磨削量大、调整轮松弛、冷却水不足(磨削中空物件时)、修正不良。

　　对策：提高心高、增大角度、增进推进速度、使用尖的钻石增大修正速度、减少进刀量以大的推进速度做第y次磨削、重锁螺丝调整调整轮的心轴、在接触点良处增加冷却液、重新修正。

　　八、中部高或中部低

　　原因：引导板的调整不良。

　　对策：取好引导板平行，减少调整轮轴筐的倾斜、增加调整轮修整装置的角度。